In der digitalen Simulation sollen Produktionsabläufe und Bewegungen simuliert und optimiert werden. Um den Austausch der relevanten Daten aus der Produktion zu ermöglichen, wurde in diesem Projekt ein Modul zum Datenaustausch geschaffen zwischen Produktion und Simulation entwickelt.
Um auf Seiten der Simulation das Datenformat einheitlich zu gestalten, wurde ein Interface im konfigurierbaren XML Format geschaffen. Das entwickelte Control ist somit für alle Anlagentypen identisch. Da im Produktionsumfeld jedoch ein sehr heterogener Datenbestand existiert, wurden, anlagen spezifisch, verschiedene Assemblies entwickelt, welche wiederum dynamisch geladen werden.
Um zum Teil existierenden Quellcode zu verwenden, wurde das Gesamtsystem in 3 verschiedenen Sprachen implementiert, welche in Form des Microsoft CLI ihre Gemeinsamkeit finden.

Im Folgeprojekt des geleisteten Projektes von 2013 wurde erneut, mit Hilfe des internen Tools „DACODA“ die Softwarequalität überprüft und eventuelle Lücken geschlossen. In diesem Fall erfolgte dies auch bei dem Softwarepaket „Simatic Route Control“.
Parallel erfolgte die Portierung des Softwarepaketes „Simatic Batch“ auf Visual Studio 2015.

Hier erfolgte eine Unterstützung der Visualisierungsabteilung bei diversen Projekten. Vor allem bei der Fehlerbeseitigung und der Abarbeitung von offenen Punkten auf verschiedenen Baustellen.
Dies beinhaltete die Aktualisierung der Sprachdatenbank deutsch-englisch-chinesisch als auch die Korrektur von Scripten.
Am Ende des Projektes wurde noch ein neues Control zur Visualisierung der Energiedaten entwickelt, welches in WinCC eingebunden werden kann
( .Net Control ).

In einer 1996 installierten Anlage zur Fertigung von Leiterplatten, wurde die Bedien PCs durch einen neuen ersetzt. Da auf der SPS Seite keine Veränderung gemacht werden sollte und der Umbau bei laufender Produktion erfolgte, wurde, speziell für die Kommunikation, der neue Anlagen PC mit 4 Netzwerkkarten ausgestattet, welche die Funktion der alten Bedien PCs schrittweise übernahmen.

1. Umbau von vorhandenen Anlagenmodulen und Analyse

Zunächst erfolgte ein kleiner Umbau von 2 Stationen in der Fertigungslinie. Die beiden Anlagen befanden sich seit ca. 3 Jahren in der Produktion. Durch das, vor allem immer wieder sporadische Auftreten von Fehlern, gab es immer wieder Stillstandszeiten und Produktionsausfälle. Zu diesem Zeitpunkt konnte der geforderte Durchsatz der beiden Linien nicht erreicht werden und das Produktionsziel lag im Rückstand.

2. Fehleranalyse und Beseitigung

Es traten immer wieder, vor allem sporadische Fehler auf, welche oft nur bedingt rekonstruiert werden konnten. Zur Analyse wurde eine Applikation entwickelt, welche das Verhalten und die Abläufe der Einzelnen Stationen historisch aufzeichnet. Hierzu wurden die Programmschritte aufgezeichnet und grafisch aufbereitet. Erfolgte ein Fehlerfall, wurde dieser im Diagramm entsprechend gekennzeichnet und mit Hilfe der Historie konnte der Programmschritt identifiziert werden, welcher den Fehler verursachte. Ebenso war durch die grafische Darstellung möglich, den Zustand der vorhergehenden und nachfolgenden Station zu ermitteln, um eventuelle Folgefehler auszuschließen.

3. Optimierung der Produktionsabläufe

Mit Hilfe der oben beschriebenen Applikation war es ebenso möglich, den zeitlichen Ablauf der jeweiligen Stationen transparent zu machen. Da es sich bei diesen Anlagen um Durchlaufanlagen bezüglich der Fördertechnik handelt, ist die gesamte Linie maximal so schnell wie die langsamste Station.
Mit der durchgeführten Optimierung des Timings konnte der bestehende Produktionsrückstand aufgeholt werden.

4. Neubestellung einer Erweiterung durch den Kunden

Nach den oben beschriebenen Maßnahmen erfolgte die Neubestellung einer Anlagenerweiterung durch den Kunden. Es wurden 2 neue Laminatoren in der Linie integriert und der Gesamtdurchsatz verdoppelt.

Hier handelte es sich um den Folgeauftrag bei BMW. Die vorhandene Funktionalität im Farbsortierspeicher wurde erweitert

Für den Kunden Bellmer & Kufferath wurde eine komplett neue Bedienoberfläche entwickelt. Diese kam bei Zhumadian Baiyun Paper Co Ltd. in China zum ersten mal zum Einsatz und wurde daraufhin bei allen Folgeanlagen als Standard eingesetzt.

Eine kundenseitig installierte Datenbank für Rezepte und Auftragsdaten musste durch eine lokale Datenbank ersetzt werden, da der kundenseitige Server in seiner Form nicht mehr existierte

In einer vorhandenen Anlage bei BMW kam es immer wieder zu Kommunikationsproblemen der Leitstandapplikation mit der Bediensoftware, bzw. der Anlage