6 Monate: Aufbau Montagelinie

Rolle: Projektleiter

Kunde: Moog GmbH, Nürnberg / Antriebs- und Regelungstechnik

Aufgaben:

• Ausgangssituation: Neue Montagelinie für neue Produktfamilie an einem Standort soll geplant und in Betrieb genommen werden.
• Auftrag: Werkplanung inkl. Layout, Materialzuführung, Verknüpfung einzelner Fertigungsprozesse, Kapazitäts- und Mitarbeiterplanung und Inbound- und Outboundlogistik.
• Resultate: Prozessstandards etabliert, Automatisierungsgrad schrittweise erweitert, Logistikkonzept erstellt, Shopfloormanagement implementiert, Montagelinie in Betrieb genommen

2021 (6 Monate): Erstellung eines Einkaufleitfadens inkl.Internat. Roll-out

Kunde: BAERLOCHER GmbH, München

Aufgaben:

Erstellung eines Einkaufleitfadens für die gesamte Gruppe inkl. Implementierung

• Einheitliche Prozessgestaltung Disposition ? Beschaffung ? Bestandsmanagement
• Einheitliche Organisationsformen inkl. Schnittstellen zwischen in HQ und Standorten
• Verantwortungszuordnung HQ und Standorte
• Einführung des Lead Buyer Konzepts
• Einführung eines standortübergreifenden Bestandsmanagements
• Schwachstellenanalyse und Implementierung geeigneter Maßnahmen
• Weltweites roll-out (vier Werke)

2020 - 2021: Interimsmanagement Fertigungsleiter, Prozessoptimierung + verschiedene Projekte

Rolle: Interim Fertigungsleiter

Kunde: ThyssenKrupp Industrial Solutions, Neubeckum / Anlagenbau Zementindustrie

Aufgaben:

• Ausgangssituation: Regelmäßige Kosten- und Lieferzeitüberschreitungen bei Projektdurchführungen; Kommunikationsfehler zwischen Kunde, Vertrieb, Arbeitsvorbereitung und Fertigung; hohe Konventionalstrafen
• Auftrag: Temporäre Übernahme der operativen Verantwortung in der Fertigung; Prozessdesign nach TOYOTA Production Systems; Einführung Balanced Score Card
• Resultate: Produktionssteigerung in Produktion und Montage um 36%; Verkürzung der Bearbeitungszeiten; Reduzierung der Durchlaufzeiten und Prozesskosten; Rückstandsabbau von 77% auf 17%

Interim Projekt Fertigungsleitung

• Restrukturierung von Arbeitsvorbereitung, Fertigung und Montage zur Wiederherstellung der Wirtschaftlichkeit durch:
• Prozessoptimierung in Arbeitsvorbereitung, Produktionsplanung und -steuerung sowie inFertigung/Montage durch Einsatz diverser TOYOTA Production Methoden
• Abbau der jährlichen Unterdeckung in Arbeitsvorbereitung, PPS und Fertigung um 97%
• Verbesserung der Liefertreue von 25% auf 87%
• Abbau der Liefer-Rückstände von >5000 Std. auf unter 500 Std.
• Steigerung der Produktivität von 70% auf 83%
• Steigerung Prozessstabilität von 70% auf 94%
• Reduzierung der Fehlerhäufigkeit ?Fertigung? von 2 auf < 0,2 Fehler/Woche
• Anpassung Kapazitäten (Produktivitätszuwachs und verändertes Neugeschäft)
• Optimierung des Hallen-/ Fertigungslayouts inkl. verbesserter Bearbeitungszeiten, Ausdünnung des Maschinenparks
• Einführung eines günstigeren Schichtmodells sowie Einsparung > 20% Fläche (durch Zusammenführung ausgelagerter Flächen)

Projekt ?Prozessoptimierung?:

• Ist-Aufnahme der Vertriebs- und Ausführungsprozesse in vier Fachbereichen
• Prozessdokumentation inkl. Schwachstellenanalyse
• Definition von Standardprodukten
• Soll-Prozesskonzipierung, Maßnahmendefinition zur Implementierung
• Begleitung der Pilotphase inkl. Prozesscontrolling
• Abschlussdokumentation

Ergebnisse

• Produktionssteigerung in Produktion und Montage um 36% durch Erhöhung der Maschinennutzzeiten
• Verkürzung der Bearbeitungszeiten ?order intake? von acht auf eine Woche
• Reduzierung der Durchlaufzeiten und Prozesskosten
• Rückstandsabbau von 77% auf 17%

2018 - 2018: Projektleitung ?Optimierung Dispositionsprozess?

Kunde: Linde Hydraulics GmbH & Co KG, Aschaffenburg

Aufgaben:

• Stabilisierung der Supply Chain zur Steigerung der Liefertreue, der internen Warenverfügbarkeit und zur Umsetzung einer Prozessdokumentation

Maßnahmen

• Reorganisation der aktuellen Dispositionsverfahren
• Umstellung auf verbrauchsorientierte Disposition (?Pull?)
• Angliederung von Systemlieferanten
• Einrichtung eines ?Global Supply Chain Management? (D/Chn/USA)
• Umsetzung einer dynamischen Lieferzeitvorgabe zur Auftragsannahme
• Implementierung einer Score Card für Disposition, Bestandsmanagement und Montage
• Implementierung von OEE-Messungen an den Engpassanlagen

2017 - 2018: Interimsmanagement ?Process Engineering?

Kunde: TMD Friction, Leverkusen/Essen / Automotive

Aufgaben:

Industrialisierung von Prototypen ?Bremstechnik?, Durchführen von Betriebsversuchen nach AQPQ-Methoden, Anlaufsteuerung in Abstimmung mit Betrieb und Endkunde PORSCHE

• Teamleitung von Produktneuanläufen zur Serienreife gem. APQP-Methoden als ?face to the customer?
• Kalkulation von Herstellkosten mit Vertrieb und Produktion
• Durchführung, Gestaltung und Auswertung von Betriebsversuchen und Prozesschargen in Kooperation mit dem Endkunden
• Steuerung von Anlaufkurven mit Kunden, Vertrieb und Betrieb (run & rate)

Maßnahmen

• Anwendung des DMAIC-Zirkels zur zielgerichteten Projektsteuerung; Kalkulation von
• Prozesskosten; Kalkulation von Produktionsprozessen und Ausschussmengen; Anwendung von Lean und SixSigma Techniken zur Prozessoptimierung; Einsatz eines Business-Cockpits zur KPI-Steuerung.

2016 (4 Monate): Konzepterstellung

Kunde: metaq GmbH, Wuppertal

Aufgaben:

• Konzepterstellung für die kapazitive Erweiterung des Maschinenparks ?Ätztechnik? am Standort unter unternehmerischen Gesichtspunkten:
• Aufnahme aller Prozessschritte an den Altanlagen
• Rückwärtskalkulation vom Marktpreis auf Prozessdesign und Ausbringung
• Definition/Kalkulation des Durchsatzes anhand von Vertriebsplanung und Kundenanfragen
• Auswahl der Anlagentechnik gemäß Durchsatz
• Kapazitätsberechnungen und ?glättung im Verbund mit den geplanten Neuanlagen nach Heijunka?Methode (Toyota Production System)
• Anpassung des Schichtmodells zur gleichmäßigen Auslastung der Prozessschritte
• Layoutgestaltung am Standort Wuppertal
• Projektmanagement und -steuerung in der Implementierungsphase
• Verkürzung der Durchlaufzeiten durch Prozessoptimierung
• Steigerung der Produktivität

2015 - 2016: Operational Excellence in der Vorfertigung

Rolle: Leiter

Kunde: YAZAKI Europe Ltd, Marokko / Automotive

Aufgaben:

Reduzierung von Stillstandszeiten; Rüstzeitoptimierung durch SMED um 30%; Steigerung des OEE um 17%; Bestandsminimierung

• Abbau von Stillstandszeiten in der Vorfertigung am Standort Meknes/Marokko
• Rüstzeitoptimierung durch SMED Workshops (wire processing)
• Implementierungsbegleitung der SMED Maßnahmen
• Einsatz geeigneter Messsysteme zur KPI Erhebung
• Wirtschaftlichkeitsanalyse: Rüstvorgängen vs. Bestände
• Anwendung div. Six Sigma Methoden

Erfolge

• stabile Reduzierung der Rüstzeiten um 25 - 45% (Maschinenabhängig)
• Dauerhafte Steigerung des OEE und der Produktivität um 45%
• Kostenmäßige Minimierung der WIP-Bestände

2013 - 2014 (5 Monate): Reorganisation von Auftragsbearbeitung

Kunde: Schmolz + Bickenbach AG, Düsseldorf

Aufgaben:

• Reorganisation von Auftragsbearbeitung
• Fertigungs- und Versandplanung
• Verkettung von Vertrieb, Kapazitätsmanagement und Logistik
• Einrichtung eines operativen Monitorring für die Auftragsbearbeitung
• Generierung abteilungsübergreifender Prozesse und Businessregeln

Erfolge

• Rückstandsabbau um 83%
• stabile Reduzierung der Durchlaufzeit von 5 auf 1,3 AT

2013 - 2014: Projekt + Interimseinsatz

Rolle: Interim Manger Auftragszentrum

Kunde: Doppstadt Unternehmensgruppe, Velbert, Calbe / Sondermaschinenbau

Aufgaben:

Aufbau und kommissarische Leitung eines ?Auftragszentrums?; dadurch stabile Steigerung der Liefertreue auf 85% sowie Verkürzung der Lieferzeit um 30%

• Aufbau eines ?Auftragszentrums? als Drehscheibe des operativen Geschäfts
• Generierung von Strukturen, abteilungsübergreifenden Prozessen, business rules, Mitarbeiterauswahl und -einsatz
• anschließende kommissarische Leitung des Auftragszentrums als Technischer Leiter

• stabile Steigerung der Liefertreue auf 85%
• Verkürzung der Lieferzeit um 30%
• Kostensenkung durch Wegfall von ?Feuerwehraktionen?

2010 (4 + 6 Monate): SCM-Projekt

Kunde: SIEMENS MT/DT, Shanghai (China)

Aufgaben:

• Reorganisation der SCM-Bereiche Administration und Fertigung durch Einsatz von TOYOTA
• Production Methoden: Eliminierung aller nicht-wertschöpfender Tätigkeiten
• Schaffung einer SCM-Organisation inkl. Generierung von ?Spielregeln? (wer macht was?);
• Trennung von strategischem und operativem Einkauf (Beschaffung);
• Umstellung auf Verbrauchssteuerung (SAP/PP);
• Einrichtung eines ?Business Cockpits? zur Auftragsverfolgung, Kennzahlendefinition.

Ergebnisse

• Abbau der offenen Bestellungen und Aufträge von 5500 auf 3000 (- 45%)
• Verkürzung der Bearbeitungszeiten ?order intake? von vier auf eine Woche
• Rückstandsabbau
• Sicherung der SAP/PP Implementierung