• Operative und strategische Führung des Unternehmens, volle Personal- und Ergebnisverantwortung
• Reorganisation des Unternehmens zur Integration in die Gemüsering-Gruppe (€1,06 Mrd. Umsatz)
• Leitende Koordination der Zusammenarbeit mit der Muttergesellschaft, den Schwestergesellschaften und allen Geschäftspartnern
• Prozessoptimierung in der internen Convenience-Produktion (Reinraumhalle) mit diversen Schneide-, Wasch- und Verpackungsmaschinen. Optimierung von Layout, Maschinenzuführungen, Anbindungen an Förderbänder und Arbeitsmethoden. Ergebnis nach SMED-workshops: Reduzierung der Rüstzeiten um 30% und Durchlaufzeiten um 25%, LG und Bestände um 30%, Kapazitätserhöhung um 40%
• Einführung FIFO-Prinzip im Warenlager, Ergebnis: Reduzierung der MHD-Ware um 30%
• Einführung eines Excel-basierten Produktkalkulationstools zur Kostenanalyse in der Convenience Produktion, Durchführung von Wirtschaftlichkeitsvergleichen
• Make-or-Buy-Analysen, Reduktion der Gesamtkosten für diese Produktgruppen um 10%
• Optimierung SCM durch Nutzung der Produktionen und Logistik des GR-Stuttgart

Personal:

120 Mitarbeiter

• Verantwortlich für die Standorte in Deutschland, UK, Österreich, Frankreich, Polen, Rumänien, Slowenien, Slowakei und Tschechische Republik.
• In Kooperation mit den Geschäftsführern vor Ort Erstellung, Durchführung und nachhaltige Kontrolle von Kostenreduzierungsprogrammen. Automatisierung der Palettierung
• Besuch der Produktionsstandorte in den USA: Festlegung Fertigungsbenchmark, Definition von Best-Practice-Prozessen im globalen Operations, Umsetzung des BP in den jeweiligen Standorten
• Durchführung von CI-Aktivitäten und Lean-Schulungen, wie SMED, TPM, Arbeitsplatzgestaltung, Walk The Process, etc.) der Lean Manager, blue und white collar in den Standorten.

• Beratung und Durchführung von Projekten vor Ort zur Prozessoptimierung, Durchlaufzeit- und Bestandsreduzierung, Produktivitätssteigerung in der Automobilzulieferindustrie mit hohem Automatisierungsgrad und Robotertechnik, Maschinenbau, Holzverarbeitung und Handwerksbetrieben
• Erstellung von MTM-Analysen für die Ermittlung des Prozess IST-Zustandes von mehrstufigen mechanischen Montagen und nach Lean-Optimierungen wie Line Leveling Darstellung des SOLL-Zustandes. Das Ergebnis war eine Reduzierung des Flächenbedarfs um 25% und eine Produktivitätssteigerung von 20% bis 40%
• Durchführung von Projekten im administrativen Bereich zur Optimierung der Durchlaufzeiten von der Auftragsannahme über Angebotsabgabe bis hin zur Auslieferung, Ergebnis: Verbesserung der Reaktionszeit von Kundenanfrage bis zur Versendung der Angebote von 5 auf 2 Tage
• Repräsentant der IBF – Institut für Betriebsführung
• Referent an der privaten Fachhochschule in Brühl

• Ergebnisverantwortlich für die Bereiche Qualität und Operational Excellence der HL-Produktionsstandorte in Europa, Asien und Afrika mit einem Jahresumsatz von €650 Mio.
• Führung und Coaching von 10 Opex– und 110 Qualitätsmitarbeitern
• Regelmäßige Besuche der Produktionsstandorte in den USA, Mexiko, Thailand, Südafrika, Indien, Tschechien, Spanien, Italien und Türkei. Eruierung von Einsparungspotenzialen entlang der gesamten Wertschöpfungskette, Einführung von KVP, Einführung von Quality Gates
• In Kooperation mit den Geschäftsführern vor Ort Erstellung, Durchführung und nachhaltige Kontrolle von Kostenreduzierungsprogrammen, Erstellung und Kontrolle von Aktionsplänen
• Aufbau effizienter Opex-Strukturen in den Standorten, um Verschwendung jeder Art mit Hilfe von Lean tools wie VSM, Walk The Process, TPM, SMED, 5S, 3P, Kaizen workshops, Jit, Waste Walks, Kanban, etc. zu erkennen und zu eliminieren
• Durchführung von jährlichen, mehrtägigen Opex- und Qualitätsmanager Meetings mit weltweiter MA-Beteiligung in Kombination mit Best Practice Sharing Meetings zur Optimierung, Standardisierung, Automatisierung, Digitalisierungspotentialen und globaler Umsetzung von BP-Prozessen mit dem Ziel der Kostenreduzierung, OEE-Optimierung, Produktivitätssteigerung und Qualitätsverbesserung
• Organisation und Durchführung von Lean Trainings oben genannter Lean tools und Kaizen workshops in den Standorten
• Durch die aufgeführten Maßnahmen wurde die Kennzahl PPM von ursprünglich 15 bis 100 auf <10 erreicht. Weitere Kennzahlen wie OEE, FPY, Scrap and Rework, Productivity und Incident Rate wurden je nach Standort um bis zu 35% optimiert

• Manager Special Projects Europe: Umstrukturierung der vier deutschen TFS-Produktionsstätten mit insgesamt ca.1.300 MA und € 195 Mio. Jahresumsatz. Reorganisation der Produkt- und Prozessstruktur mit dem Ziel der Effizienzsteigerung und Kostenreduktion
• Kommissarischer Werksleiter des TFS-Werkes Neuwied mit 445 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von € 62 Mio.
• Teilnahme an mehreren Business Assessments Processes Trainings in den USA
• Internes TEXTRON Traineeprogramm zum Six Sigma Black Belt Eruierung von Kostenreduzierungspotentialen entlang der Wertekette in den deutschen TFS Werken, Kontrolle der Ergebnisse und Durchführung der Projekte als Six Sigma Black Belt In den 2 Jahren als Black Belt konnte ich durch BB-Projekte eine Ersparnis von €750T erzielen
• Mehrmalige Besuche der Produktionsstandorte in den USA und Mexiko, Durchführung von Best-Practice-Workshops, Festlegung von Prozessstandards und Lean-Trainings, Umsetzung der festgelegten BP-Verfahren incl. Automatisierungspotential in den Produktionsstandorten
• Projektleiter Bestandssteuerung der vier deutschen TFS Werke

Durch die wirtschaftliche und politische Instabilität in Süd-Ost-Asien hat sich der geplante Joint Venture Gründungstermin und meine 4-jährige vertragliche Entsendung von Mai 1998 an bis auf weiteres verschoben.

• Volle Personal-, Ergebnis- und Vertriebsverantwortung für den Produktionsstandort in Shanghai, China mit den Produktionsbereichen: CNC-Stahlbearbeitung Teile > 2m, Drehen, Fräsen und weiteren diversen Stahlbearbeitungsmaschinen, Schweißen, Lackieren und Montage
• Ca. 85 chinesische Mitarbeiter und 1 deutscher Vertriebsleiter
• Optimierung Maschinendesign (Wertanalyse) zur Teile- und Kostenreduzierung, Bottom-up Kalkulation, Durchführung von Wirtschaftlichkeitsvergleichen

Eruierung von alternativen Produktions-Standorten in Süd-Ost-Asien

• Mehrmalige Besuche von Filterherstellern auf den Philippinen, Thailand, Malaysia, Singapur und S-Korea
• Besichtigung und Begutachtung der Firmen vor Ort, Durchführung Due Dilligence, Erstellung und Präsentation der Business Pläne vor Ort

Projektleiter für Aufbau des Produktions- Joint Venture in Jakarta, Indonesien

• Besichtigung und Bewertung eines Produzenten von Niederspannungsschaltanlagen in Rumänien Ermittlung des Maschinen-, Personal- und Investitionsbedarfes für die spätere Kooperation
• Planung der Standardisierung von Schaltanlagen für die europäischen Klöckner-Moeller Werkstätten
  
  • Planung und Durchführung von Produktstandards
  • Erstellung von Werkstatt-Layout und Planung der Klöckner-Moeller Werkstätten

• Set up des Joint Ventures
• Leiter der Abteilungen: Blechverarbeitung, Spritzgießen, BD1- Schienenverteilermontage, Wartung und Instandhaltung (ca. 40 Mitarbeiter) in China

Planung und Durchführung der Produkt- und Produktionsverlagerung von Deutschland nach China Produkte: Niederspannungsschaltanlagen, Isolierstoffgehäuse und –verteiler, Schienenverteiler

• Erstellen von Hallen Layout mit Installations- und Versorgungsplan der Joint Venture Halle in China
• Personalbeschaffung für Joint Venture in China
• Ermittlung des Bedarfs und Beschaffung von Maschinen für die Blechverarbeitung (Tafelscheren, Kantbänke, CNC-Stanznibbelmaschinen, Hydraulische-, Excenter- und Schnellläuferpressen, Vorrichtungen, Werkzeugen und Spritzgießmaschinen in Deutschland und China
• Koordination des Material- und Maschinentransportes nach China

• Planung und Durchführung der Werkszusammenlegung der Werke Hersel (Produktion von Stahlschrank- und Isolierstoffgehäusen) und Meckenheim (Montage von Schaltschränken)
  
  • Optimierung der räumlichen Gegebenheiten und Koordination der Fertigungsabläufe
  • Planung des Hallen-Layout mit Installationsplan der Werkhalle
  • Organisation und Durchführung der Umzugsplanung
• Organisation und Leitung von bis zu 2-wöchigen innerbetrieblichen MTM-Seminaren (MTM-Grundverfahren, UAS und MEK)
• Kosten- und Funktionsoptimierung von Baugruppen und Bauteilen durch Wertanalyse (VA/VE). Aufgrund von systematischen Analysen (u.a. Bottom-up Kalkulation) konnten Bauteile eliminiert, kostengünstiger und montagefreundlicher produziert werden.
• Projektarbeit in den Bereichen Fabrikplanung (Materialflussplanung, Kapazitätsberechnung und –
  planung) und Rationalisierung, Durchführung von Technologie- und Wirtschaftlichkeitsvergleichen
• Qualifizierung zum MTM-Lehrer (Methods Time Measurement)
  
  • Ein System vorbestimmter Zeiten für die optimierte Arbeitsplatzgestaltung und Zeitplanung
• Fertigungsplanung bei der Firma Moeller Grah in Solingen (Leiterplattenhersteller)
• Erstellung von Konzepten für Mitarbeiterauswahl und Mitarbeiterqualifizierung
• Ermittlung von Fertigungsprozessdaten im Klöckner Moeller Werk Hersel (Blechverarbeitung, Schweißen, Pulverbeschichtungsanlage und Montage)
  
  • Analyse von Fertigungsabläufen
  • Zeiterfassung, Auslastung von Maschinen, Erstellung von Arbeitsplänen, Ermittlung von Planungsgrößen