Transformation der Engineering-Organisation vom projektorientierten Sondermaschinenbauer zum standardisierten Serienfertiger mit Fokus auf Produktivität, Modularisierung und profitables Wachstum

• Entwicklung einer Portfolio- und Technologiestrategie inkl.  Wettbewerbsanalyse
• Definition von Zielkosten und Entwicklungszielen
• Führung eines interdisziplinären Entwicklungsteams
• Einführung und Umsetzung von Smart Engineering Methoden 
•  Koordination von Marketing, Vertrieb und Engineering

Erfolge:

• neue Anlage mit Umsatzpotential  2-3 Mio ? p.a. entwickelt 
• Kostenziel zu 100% erreicht
• termingerechte Fertigstellung nach 6 Monaten
• Aufbau einer skalierbaren Produktplattform im Bereich von 6-7 Mio. ?  

Entwicklung von modularisierten Plattformlösungen für Anlagen bei gleichzeitiger Kostenreduktion

• Analyse der Markterwartungen und der internen Kostenstrukturen
• Neuentwicklung der Anlagen mittels DtC und DfM Methodik
• Aufbau eines kontinuierlichen Cost-trackings
• Umsetzung einer smarten Plattformstrategie durch Modularisierung und Standardisierung

Erfolge:

• Neuentwicklung von 3 Anlagentypen
• Produktkosten -33%  
• zukünftige Engineering Aufwände - 60%
• Marktanteilgewinnung, neues Umsatzpotential von +8,5 Mio ? p.a.
• Einführung der DtC-Methodik zur Anwendung bei zukünftigen Projekten  

Transformation der Engineering-Organisation vom projektorientierten Sondermaschinenbauer zum standardisierten Serienfertiger mit Fokus auf Produktivität, Modularisierung und profitables Wachstum

• Aufbau nachhaltiger und produktiver Zusammenarbeit mit Key-Stakeholdern
• Analyse der Ist-Situation, Entwurf einer Aktions-Roadmap und Umsetzung
• Aufbau neuer Systeme und Prozesse, aktive Gestaltung des Wandels
• Einführung konsequentes und nachhaltiges Projektmanagement
• Vertriebsarbeit und Umsetzung von spezifischen Kundenanforderungen

Erfolge

• Engineering Aufwand -30%
• Auftragsdurchlaufs -50%
• termingerechte Auslieferung der Anlage 100%
• Umsatzes von +25%, Gewinns +30%
• Produktivität +30%

Entwicklung Multi-Roboter Anlage im Bereich Profilummantelung und Einführung der Technologie bei verscheidenen Kunden 

• Entwicklung der Multi-Roboter Produktionsananlage, inkl. der Umsetzung innovativer Sicherheits- und Rüstkonzepte
• Umsetzung von Kundenspezifischen Anpassungen
• Einbindung Industrie 4.0 und Big Data, 
• IBN beim Kunden 
• Lösung von Kunden-Claims

Erfolge

Erhöhung der Kunden OEE +5% 

Reduktion der Rüstzeiten -45 % 

Steigerung des Profilt umd 80% aufgrund Lösung von Kunden-Claims und Reduktion von Rückstellungen  

Agile Entwicklung einer innovativen, modularen Pressenautomation-Anlage als Grundlage einer neuen Produktgeneration 

• Markt- und Wettbewerbsanalyse
• Neue Positionierung  und in Technologieentwicklungsplan definiert und abgestimmt
• Umsetzung einer agilen Entwicklung einer neuen Pressenautomation
• Technologie durch Patente abgesichert
• Neue Anlage in einen Kundenauftrag 

Erfolge:

• Strategische Neupositionierung des Geschäftsbereichs Pressenautomation, Differenzierung gegenüber Wettbewerb
• Etablierung einer skalierbaren modularen Produktplattform
• Auftrag mit Umsatz 5 Mio. ? gegenüber internationalem Wettbewerb gesichert
• Umsatzpotential von 5-7 Mio. ? p.a.  
• Verkürzung Time-to-Market um 30% durch agile Strukturen und Prozesse

Übernahme Leitung des Bereichs Technik, Neuaufbau, Fokussierung und Revitalisierung des Teams

• Einleitung von sofortigen Maßnahmen zum Stopp von kritischen Know-How Abfluss 
• Aktive Betreuung aller aktuellen Projekte und Sicherstellung der Bearbeitung gemäß Termin-, Qualitäts-, und Kostenanforderunge
• Change Workshops durchgeführt
• Engineering Systeme und Prozesse überarbeitet, neue Rollen und Verantwortlichkeiten eingeführ
• Einstellung neuer Mitarbeiter und Neuaufbau des Engineerings

Erfolge

• Qualität und Produktivität +30 %
• Umsatz + 35%
• Etablierung agiler Strukturen und Prozesse
• Einstellung von 8 neuen MA, Neuaufbau der Entwicklungsabteilung
• 7 Patenten und 1 Gebrauchsmuster
• Revitalisierung des gesamten Engineering Teams
• Aufbau vom 3 Engineering Partnerschaften

Aufbau und Leitung eines neuen Teams von 55 MA (Mechanik, Elektrik, Software), 3 Standorte (Berlin, Hannover, München) Entwicklung von innovativen, vollautomatisierten Produktionsanlagen

weitere Aufgaben:

• Planung, Koordinierung und Überwachung der Entwicklungsaktivitäten mit Blick auf Kosten, Qualität und Termine über mehrere Standorte hinweg
• Einführung und Optimierung von neuen Methoden, Prozessen und Tools
• Aufbau des Entwicklungsstandortes Hannover inkl. Konzeption und Umsetzung des Versuchsfeldes für Prototypen (Hard- und Software)
• Aufbau der gesamten Infrastruktur der Anlagenmontage in Hannover

Erfolge:

• Aufbau des Entwicklungsteams und Bereitstellung der Entwicklungsinfrastruktur am Standort Hannover innerhalb 7 Monaten
• Entwicklung der Module zweier Produktionsanlagen vom Konzept bis zum Prototypen innerhalb 7 Monaten
• Einführung von einheitlichen Arbeitsprozessen, -methoden und Tools
• Planung der Montage am Standort Hannover innerhalb 7 Monaten

Neuentwicklung der Baureihe Kaltfräsen, Erringung der Technologieführerschaft bei gleichzeitig reduzierten Kosten, 

• Analyse und Bewertung der Technologie & Kostenstrukturen des gesamten Marktes
• Definition der zukünftigen Produkt-Features durch
• Kundengespräche, Baustellenbesuche, Einbindung Service / Vertrieb / Montage / Marketing, Innovationsworkshops
• Abstimmung Entwicklungs-Roadmap der GF
• Entwicklung mehrerer Prototypen durch multifunktionales Entwicklungsteam mit anschließenden erfolgreichen Feldtests
• kontinuierliches Target-Cost Tracking und Risiko Monitoring

Erfolge

• Fahrzeuge mit deutlichen Vorsprung in Bezug Technologie und Kundennutzen zum Wettbewerb positioniert
• 12 Patenten
• Markteinführung termingerecht, Kostenziele 100% erreicht
• Rückgewinnung der Marktanteile, Verhinderung eines umfangreichen Markteintritts des Hauptwettbewerbers

Entwicklung von neuen Produktionsanlagen, Verantwortlich für weltweit verteile 125 Produktionsanlagen, globaler KVP Prozess gestaltet

Erfolge

• 1 globaler Produktlaunch umgesetzt, Produktkosten -4 ct/S
• Anlagenverfügbarkeit +2%, Produktionsdurchsatz +10%
• 250 Anwender im Bereich Web Converting geschult 
• Aufbau Experten Team mit 12 MA an 5 Standorten

• multifunktionale Projektteams (Produkt, Process & Engineering) koordiniert
• Projektziele definiert und mit globalen Partnern abgestimmt
• Projektleistung, Termine, Ressourcen, Budgets (bis 12 Mio. $) geplant und gesteuert
• Risk & Quality Management
• Rollen, Werte und Regeln festgelegt, globale Kommunikation gesteuert
• Low Cost Sourcing Strategien im Entwicklungsbereich definiert und umgesetzt 
• Global Baby Care Engineering Work Process optimiert und implementiert TU Darmstadt Campus Team geführt

Erfolge

• 2 globale, 1 regionale Produktinitiative (u.a. erste Produktionsanlage für Windeln ohne Zellstoff) realisiert
• Anlagenkosten um 10% reduziert
• 250 MA zum optimierten Entwicklungsprozess geschult (Europa, USA), Arbeitsprozesse effizienter gestaltet, Reduktion der Entwicklungszeit ca. 15 % TU Darmstadt unter Top 3 Unis hinsichtlich Absolventeneinstellungen

• Entwicklungsbereich mit globalen Roll-out Team koordiniert (inkl. 3 Monaten Aufenthalt in USA)
• Schnittstellenmanagement mit global 12 verteilten Produktionsstandorten
• 10 globale Lieferanten entwickelt und qualifiziert (u.a. Italien, USA)
• Prozesse und Anlagenkomponenten eines Moduls entwickelt Entwicklungsaktivitäten im Technikum koordiniert

Erfolge

• 1 globaler Upgrade aller Produktionsanlagen im Premiumsegment realisiert, Zeitraum 15 Monate
• 1 Neuentwicklung eines Produktionsanlagenmoduls für HöschenwindelProduktionsanlagen umgesetzt und ausgerollt (Zeitdauer 11 Monate)

• Projektleiter für die Entwicklung & Konstruktion von vollautomatisierten Produktionsanlagen und deren Prozessen zur Herstellung von Babywindeln bis zur Serienreife
• Qualifikation der Anlagen im Technikum geleitet
• Inbetriebnahme der neuen Anlagen koordiniert
• Budgetverantwortung

Erfolge

• 3 globale Upgrades von Produktionsanlagen realisiert, jeweilige Entwicklungsdauer 10-15 Monate
• Produktkostensenkungspotentiale im Bereich > 100 Mio. p.a. € erreicht
• geplante Entwicklungszeiten um 20% unterschritten