Gründung einer Firma für Bauleistungen im Bereich Laden- und Schiffsinnenausbau

• Aufbau des Personals auf 18 qualifizierte Mitarbeiter
• Schaffung von Strukturen, Aufgaben und Verantwortlichkeiten
• Aufnahme als fester Lieferant der Meyer Werft GmbH & Co. KG
• Einführung von Zeitvorgaben in der Fertigung

Hinweis:

Weiterführung des Unternehmens durch einen Partner (Gesellschafter), Projektmanager und Ansprechpartner Vorort

• 6S, SMED, TPM, Prozessoptimierung
• Reorganisation der Abteilungen und Aufgaben im Team
• Mehrmaschinenbedienung
• Installation eines Maschinendatenerfassungssystems
• Einführung Schichtsystem
• Kostenreduzierung 500 Tsd.€
• Verdreifachung der Ausbringungsmenge
• Vorbereitung zum Audit ISO 13485

Kundendetails:

• Globaler und führender Anbieter von Technologielösungen für hochwertige Segmente der Nahrungsmittel- & Getränkeindustrie
• Maschinenbau Verarbeitungs- und Verpackungsmaschinen
• Umsatz ca. 90 Mio. € / ca. 100 Mitarbeiter

Durchgeführte Projekte:

• Reduzierung des Lagerbestandes und Einsparungen des Einkaufsvolumens 3 Mio. €
• Optimierung der Bereiche Fertigungssteuerung, Einkauf und Logistik
• Arbeitsplatzgestaltung der gesamten Produktion nach LEAN
• Verantwortung für Produktverlagerungen
• Vorbereitung auf ein FDA Audit
• Sicherstellung von Kosten, Terminen sowie Qualität
• Optimierung der Logistik durch den Einsatz von RFID- Technologie
• Definition und Einführung von Key Performance Indikators im Team
• Neugestaltung Fertigungslinien inkl. Materialfluss (Kanban) unter Einbezug aller Führungskräfte und Vorarbeiter
• Durchlaufzeitreduzierung durch Wertstromanalyse
• Schaffung einer aktiven Qualitätskontrolle
• Nach Aufnahme der Ist-Situation Neubildung der Abteilung SCM
• Kostenreduzierung auf Maschinenbasis mit anschließender CE Konformitätserklärung bis zur Zulassung
• Weiterführung als Lead für diverse McKinsey Projekte im Unternehmen

Erzielte Erfolge:

• Reduzierung Lagerbestand um 1,2 Mio. € (ursprünglich 9,5 Mio.)
• Savings auf vorhandenes Einkaufsvolumen in Höhe von 1,5 Mio. €
• Durchlaufzeitreduzierung um 44%
• erhebliche Steigerung der Lieferperformance „on time delivery“
• Qualitätssteigerung in der Produktion wie auch bei Lieferanten

Kundendetails:

• Hersteller und Aufbereiter von hochkomplexen Medizinprodukten der Klasse III (Unmittelbare Anwendung an Herz oder zentralem Kreislaufsystem)
• Umsatz ca. 60 Mio. €, ca. 120 Mitarbeiter

Durchgeführte Projekte:

• Neustrukturierung aller Aufgabenbereiche produktiver und indirekter Funktionen zwecks neuer Aufbauorganisation
• Arbeitsplatzgestaltung der Fertigung nach LEAN / Kaizen
• Optimierung Montageprozesse u.a. EP-Katheter
• Arbeitsprozessoptimierung durch Automatisierung
• Visual Management: Ziel besserer Zusammenarbeit und täglicher Abstimmung zwischen den Schichten und den Supportabteilungen wie QM, Hygiene, Techniker, Instandhaltung.
• Darstellung des Veränderungsprozesses durch transparente Darstellung der KPI´s und permanente Darstellung der offenen To Do´s in den Verantwortungsbereichen.
• TPM (Total-Productive-Maintance) einführen
• Wertstromanalyse mit Umsetzung der Durchlaufzeitreduzierung
• Umstellung auf validiertes Maschinendatenerfassungssystem
• Produktivitätserhöhung durch die Festlegung von Kennzahlen
• Umbau und Erweiterung des Reinraumbereiches
• Erhöhung der Maschinenauslastung durch zusätzliche Aufträge
• Bestandreduzierung mit anschließender Kostenreduzierung durch Late Stage Customization
• Planung und Umsetzung einer vollautomatischen Reinigungsanlage
• Automatisierung und Serialisierung von Verpackungsprozessen u.a. In-Vitro-Diagnostika mit Lieferanten und dem eigenen Team
• Verlagerung von Fertigungslinien und Produktionsanlagen zwischen den Werken
• Unterstützung bei der Vorbereitung EG Konformitätserklärung der benötigten CE-Unterlagen neuer Produkte

Erzielte Erfolge:

• Ratio ca. 2,2 Mio. €, Steigerung der Lieferperformance von 52 % auf 98%
• Steigerung der Motivation und der Zusammenarbeit
• Flexibilisierung der Mitarbeiter in allen Bereichen
• Auditvorbereitung ISO 13485:2012

Kundendetails:

• Planenhersteller für die Windkraftindustrie und Automobilzulieferer
• Umsatz ca. 6,8 Mio. € / ca. 50 Mitarbeiter

Durchgeführte Projekte:

• Aufhebung der Lieferantensperre und Akquisition neuer Großkunden
• Kontinuierliche Verbesserungsprozesse (KVP) einführen
• Outsourcing unwirtschaftlicher Bearbeitungen
• Reformierung des Produktionssystems (vom Push zum Pull)
• Automatisierung der Herstellprozesse
• Gewinnung von neuen Kunden, somit 25% Anhebung des Umsatzes
• Produktivitätserhöhung durch die Festlegung von Kennzahlen KPI´s und Fertigungszeitvorgaben (nach Refa)

Erzielte Erfolge:

• Ratio: 1,6 Mio. €
• Steigerung der Lieferperformance auf 99%
• Umsatzerhöhung um 35%

Kundendetails:

• Werkzeug und Maschinenbau
• Stahlbau, CNC-Zerspanung von Gussbauteilen und Schweißkonstruktionen Einzel-, Klein- und Großserienfertigung bis 120 Tonnen und ø 6500 mm
• Herstellung von Spritzgusswerkzeugen, Sondermaschinenbau
• Umsatz ca. 122 Mio. € / ca. 380 Mitarbeiter

Aufgaben:

• Prozessoptimierung beider Werke
• Bereichsleiter Sonderanlagenbau
• Fertigungssteuerung Werk I / II
• Zeitermittlungen nach Refa und Arbeitsplatzgestaltung

Durchgeführte Projekte:

• Vom Push zur Pull-Fertigung konzeptionieren und einführen
• Optimierung von Rüst- und Wartungsvorgängen
• Reduzierung des Kommissionieraufwandes durch Standardisierung
• Automatisierung von Strahlprozessen an Serien-Großbauteilen
• Optimierung des Materialflusses nach LEAN & Kanban mit der Logistik
• Teams für einzelne Produktgruppen definiert (Erhöhung der Wirtschaftlichkeit Reduzierung der Fehlerquellen)
• Materialflussoptimierung und des Warenumlaufbestandes gemeinsam mit allen Bereichsverantwortlichen als Projekt
• Verlagerung einer Spritzgussfertigung
• Rüstzeitreduzierung durch Rüst-Workshops in der Fertigung
• Erhöhung der Wirtschaftlichkeit durch Automatisierung
• Coaching der Meister
  
  • Präsentation
  • Personalführung
  • Kapa-Planung,
  • Leistungsgradkontrolle
  • Beurteilung der Mitarbeiter
  • Qualifizierung der Mitarbeiter mit dem Ziel eine zusätzliche Schicht mit eigenständigen Teams zu belegen

Kundendetails:

• Armaturenhersteller, Zulieferer für den Automobilsektor
• Warmpressteile, spanende Bearbeitung von Warmpressteilen und Gussteilen, Oberflächenveredelung Bauteilfertigung
• Umsatz ca. 61 Mio. € / ca. 182 Mitarbeiter

Aufgaben:

• Personalplanung und Steuerung der Fertigungsbereiche: Presserei, mechanische Fertigung, Montage, Versand und Werkzeugbau
• Senkung der Auftragsdurchlaufzeiten und des Working Capital

Durchgeführte Projekte:

• Erhöhung der Lieferperformance durch Standardisierung
• Einführung von Baugruppenmontage
• Einführung des OEE (Overall Equipment Effectiveness)
• Konzeptionierung und Einführung von Montagesystemen
• Steigerung der Auslieferqualität durch die Einführung Prüfverfahren
• Steigerung des Ausstoßes der Presserei durch Automatisierung
• Materialflussoptimierung nach LEAN Prinzipien

• Automatisierung der Dichtigkeitsprüfungen an Serienbauteilen
• Minimierung von Liege- und Transportzeiten in der Produktion
• Verlagerung von Fertigungsprozessen
• Arbeitssystemgestaltung bis zur Serienreife neuer Produktgruppen
• Optimierung der Lagerhaltung und der internen Logistik
• Einführung von „Key Performance Indicator“ (KPI)
• Einführung von Maschinendatenerfassungssystem mit Selbstwerkerprüfung
• Visual Management in allen Bereichen

Kundendetails:

• Führender internationaler Armaturenhersteller
• Umsatz: ca. 1,35 Mrd. € / ca. 5.831 Mitarbeiter

Aufgaben:

• Gießerei, mechanische Fertigung, Schleiferei, Montage
• Lean- und Best- Practice- Team
• Überwachen von Fertigungsaufträgen und Produktivität
• Erstellen und Nachhalten von Kennzahlen (OEE)
• Durchführen von FMEA, KVP und PLP und Mitarbeiterschulungen

Durchgeführte Projekte:

• Direktflussoptimierung bei einigen Produkten durch Layoutoptimierung
• Anbindung einer automatischen Verpackungseinheit
• Rüstzeitreduzierung einiger Fertigungsbereiche
• Reformierung des Produktionssystems (vom Push zum Pull)
• Einführen eines 5-S Musterarbeitsplatzes (Workshops)
• Arbeitsplatzgestaltung nach MTM
• Planung, Verlagerung und Integration in die neue Fertigung
• Vermeidung von Gratbildung beim Gießen
• Umstellung der Gießerei auf anorganischem Binder
• Oberflächenfeinstbearbeitung durch Ionenstrahlpolieren
• Kleinst-Serienfertigung nach One-Piece-Flow