- Analyse der Ausgangssituation und der Problemstellung innerhalb der Prozesse an den Linien
- Optimierung der Qualität der Produkte durch gezieltes einbringen von z.B. Poka Yoke Lösungen um Fehler zu vermeiden
- Prozessoptimierungen bei den einzelnen Montagelinien
- Reorganisation einzelner Linie durch optimierung der Reihenfolge der Einzelprozesse
- Reduzierung von ursprünglich 730 Mitarbeitern auf zum Schluß 525 Mitarbeiter, hier vor allem durch Abbau der teueren Leiharbeiter
- Coaching des Werkleiters, implementerung durch feste Regelungen bei Besprechungen, Führen von Maßnahmenplanen
- Wiedereinführen des Gemba Walks in optimierter Form
- Ausarbeitung einer optimierten Kennzahlenstruktur

• Leitung des Bereichs "Operations" (Produktion, Logistik, Technik)
• Analyse der Ausgangssituation
• Durchführung von Optimierungsprojekten im Bereich Produktion
• Technische Neuausrichtung des Werks
• Verbesserung der Qualität
• Reduzierung der Fehlleistungkosten
• Entwicklung und weiterentwicklung des ganzen Teams
• Initierung und Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen
• Entwicklung aussagekräftiger Kennzahlen um vor allem Performance besser messbar zu machen

Die Umsetzung

• Leitung des Operativen Bereichs (Produktion, Arbeitsvorbereitung, Fertigungsplanung, Logistik, Technik, Instandhaltung)
• Analyse der Ausgangssituation anhand von vorhandenen Daten und extra gesammelten Erkenntnissen
• Programmierung und Einsatz von QlikView(Buisiness Intelligence Software) zur Ermittlung der geeigneten Datenbasis aus dem ERP-System für optimierte Kennzahlen um Performance-Werte zu ermitteln und Verlustbringende Artikel oder Tätigkeiten zu identifizieren
• Konzeptentwicklung um die eingesetzen Betriebsressourcen optimal und effizient einzusetzen und auszulasten
• Abstimmung mit der Betriebsinstandhaltung über einführung der vorbeugenden Wartung
• Entwicklung von neuen Führungstrukturen
• Abstimmung mit der Verfahrenstechnik über die einführung von Prozessoptimierungen in verwendung mit Statistischer Versuchsplanung(DOE)
• Schulung für DOE´s mit der Software MiniTab

• Leitung des Kunststoffwerks mit 180 Mitarbeitern
• Stabilisierung der Lieferversorgung zu den internen und externen Kunden
• Neustrukturierung der Abteilungen im Werk
• Technische Neuausrichtung des Werks
• Verbesserung der Qualität
• Reduzierung der Fehlleistungkosten
• Implementierung und Ausbau von Lean Management Elementen
• Kontinuierliche Verbesserung und Entwicklung einer ganzheitlichen Produktionsstrategie
• Entwicklung aussagekräftiger Kennzahlen um vor allem die "Excelelnce in Quality" besser messbar zu machen

Die Umsetzung

• Einführung von verbesserten Kennzahlen aus aussagekräftigeren Basisquellen zur verbesserten Messbarkeit der Qualität und Performance
• Programmierung und Einsatz von QlikView(Buisiness Intelligence Software) um bessere Auswertungmöglichkeiten zu erhalten von Basisdaten aus dem ERP-System und der Performance- Daten Erfassung
• Erweiterung des vorhandenen BDE-Systems
• Ausbau der Spritzgießwerkzeugwartungsabteilung zur Reduzierung von Wartungsstau und einführung der vorbeugenden Wartung
• Reduzierung der Qualitätsrelevanten Fehlerkosten durch optimierung der Spritzgießwerkzeuge und der Spritzgießprozesse
• Durchführung von Musterungen mit der DOE-Methodik um die Qualität der Artikel zu verbessern und gleichzeitig Zykluszeiten zu reduzieren
• Einführung von Shop Floor Management zur reduzierung von Kapazitätsengpässen
• Reduzierung von Lieferrückständen und den dadurch bedingten Sonderfahrten
• Ausweitung der Lean Systematik(Kanban, 5S, Poka Yoke, Gemba Walk)
• Training der Führungsrelevanten Personen in der Produktion

• Optimierung der Produktions- und Fertigungsprozesse(KPI´s)
• Schnittstelle zu anderen Unternehmensbereichen sicherstellen
• Sparingspartner für die Bereichsleiter Wartung, Logistik, Qualität und Einkauf
• Initiieren und begleiten von Change-Management-Prozessen
• Motivation der Produktions- und Supportteams
• Reduzierung der Q-Kosten
• Reduzierung der Kosten für Sonderfahrten

Die Umsetzung

• Einführung von verbesserten Kennzahlen aus aussagekräftigeren Basisquellen
• Reduzierung der Qualitätsrelevanten Fehlerkosten durch optimierung der Prozesse
• Einführung der Methodik Layered Process Audit mit Hilfe einer entsprechenden App
• Mitgestaltung von umstellung Manueller Prozesse auf Automation
• Reduzierung von Kapazitätsengpässen, dadurch Reduzierung von Lieferrückständen und den dadurch bedingten Sonderfahrten
• Einführung der Six Sigma Methodik und begleitung eines Projekts als Black Belt
• Ausweitung der Lean Systematik(Kanban, 5S, Poka Yoke, Gemba Walk)
• Training der Führungsrelevanten Personen in der Produktion

• Leitung eines Automobilzuliefer Werks in Goslar mit
  insgesamt 280 Beschäftigten, Hauptverantwortlich für den
  kompletten Operativen Bereich.
• Direkte Führung der Bereiche
  • Logistik
  • Einkauf
  • Lieferantenmanagement
  • Produktion inklusive der Qualitätssicherung, Montageabteilung, Produktionsplanung, Leanmanagement, Instandhaltung, Werkzeugservice, Umwelt- und Energiemanagement.
• Verantwortung für den im operativen Bereich geplanten
  Umsatzziele und der Einhaltung von Budgetvorgaben.
• Festlegung und überwachung der wichtigsten
  Unternehmens-Kennzahlen
• Strategische Unterstützung im Bereich des Vertriebs, dem Projektmanagement der Kalkulation und des Controllings.
• Einführung von Business-Intelligence Software QlikView für intelligente Analysen und Überwachung der Unternehmens KPIs.
• Einführung von Six Sigma + Lean Management

• Hauptverantwortliche Leitung eines produzierenden Werks
  mit der entsprechenden Umsatz- und Kostenplanung und
  der Erreichung der Werksziele.
• Direkte Führung der Produktion, Produktionsplanung sowie
  der Personalplanung und der Instandhaltung.
• Optimierung der wichtigen Unternehmensprozesse im
  Werk mit besonderem Fokus auf eine NullFehler Strategie.
• Koordinierung der Wartungsaktivitäten um eine
  Reibungslose Produktion der Produkte zu garantieren.
• Einführung neuer Arbeitsmethoden und Strukturen nach
  Lean-Managements.
• Weitere Optimierungen nach der Six Sigma Methodik.

• Optimierung der Produktionsprozesse in 2 Deutschen
  Werken, sowie Leitung einzelner Verlagerungsprojekte für
  Tschechien, USA, China
• Umsetzung von Standardisierung der Abläufe nach Six Sigma +Lean.
• Vorbereitungen für die Einführung von der Six Sigma
  Methodik

• Projektmanagement für die Automotive Industrie, führen der
  Projekte bis zum Anlauf der Serienproduktion.
• Vorbereitung von Projekten für den Internationalen Einsatz USA, Tschechien, Mexiko, China)

• Verantwortlicher Produktionsleiter im Werk 3
• Planung der Produktion
• Schulung der Mitarbeiter
• Optimierung der Arbeitsbereiche, der Prozesse, der Abläufe und der Qualität der Artikel.