Qualifizierung / Validierung Kompaktieranlage Pharmapaktor® C 250/50-30 für Boehringer Ingelheim nach GMP-Richtlinien bei Hosokawa Alpine / Leingarten

• Erstellung der FDS-Anforderungsunterlagen (FDS-Requirements) inkl. Prozess- und Anlagenbeschreibung
• Erstellung der Bedienanweisung (Vorlage)

COMPUTERBASIERTE MESSSYSTEME: Keyence XY-Messsystem VHX 5000 & IMS Bildmanagement System

• Zeitplan erstellen
• Erstellen der Requirement Specifications nach Behörden-Anforderungen (URS, Design Specification DS, Functional Specification FS, Configuration Specification CS, ER/ESIG Specification, Data Integrity Requirements)
• Darstellung und Beschreibung Server-Client-Softwarelösung IMS
• Durchführung/Leitung GMP-Relevanzanalyse (Assessment)
• Durchführung/Leitung GMP-Risikoanalyse mittels FMEA-Methodik (Assessment)
• Risikobasierte Planung Qualifizierung / Validierung (Qualifizierungsplan, Installation Tests, Funktional Tests, Performance Tests, inkl. Test Method Validation / MSA)
• HSE – Beurteilung
• Leiten der Lieferanten-Meetings
• Erstellen der Wartungs- und Service-Anweisungen
• Workflow darstellen und
• Erstellen der Prüfanweisungen

• Erstellung der PROZESSBESCHREIBUNG (inkl. Arbeitssicherheit, Spezifikationen, Prozessablauf, Verfahrensbeschreibung, Prüfplanung, Checklisten, Wartungs- und Kontrollanweisungen, etc.)
• Erstellung der Herstellanweisungen (Material-Bereitstellung, Extraktion und Separation, AlOx-Behandlung, Fraktionierte Chromatographie, Produktaufbereitung mittels Destillationen, Mischen der Komponenten und Abfüllen der EPL-KN-Fettmasse (API) in Gebinde, etc.)
• Überarbeitung/Erstellung der Mengenbilanzen für den kompletten mehrstufigen API-Herstellprozess

Qualifizierung und Validierung neue CoCr-STENT-Produktionslinie und Erstellung der Validierungsunterlagen für das Herstellverfahren

• Erstellung der gesamten QM-Dokumentation in Abstimmung mit BΙBraun Vascular Systems (Berlin):
  
  • SOPs Validierung von Herstellprozesses & Risikoanalyse / P-FMEA & Statistische Methoden
  • Validierungsmasterplan VMP, inkl. Templates für DQ, IQ, OQ, PQ und Final Report FR
  • Prozessbeschreibungen Hauptprozesse Herstellung, P-FMEA,
  • Testmethodenvalidierung MSA
    
    • Für messende Verfahren (Linearität, Auflösung Prüfgerät, MSA Typ 1, Gage R&R …)
    • Für attributive Verfahren (MSA Verfahren 7; Gage R&R, Fleiss‘ Kappa)
  • Visuelle Endprüfung:
    
    • OQ: Beurteilung mittels Attributiver MSA und Statistischer Methoden
    • PQ: Beurteilung Visuelle Prüfung mittels SPC
  • Stichprobenplanung
  • Festlegung der Akzeptanzkriterien auf Basis statistischer Methoden
  • Aufbau Risiko – Analyse auf Basis Lasten- und Pflichtenheft (Traceability)
    
    • Durchführung D-FMEA → kritische Produktmerkmale / Patientenrisiko
    • High Level Risk Analysis → Festlegung des Signifikanz-Niveaus
    • ISHIKAWA – Analyse → Festlegung der Abhängigkeiten von
      Herstellprozess
    • Durchführung P-FMEA → Ermittlung der Risiko-Prioritäts-Zahlen RPZ
    • Festlegung der risiko-basierter Abstellmaßnahmen (Testmethoden, MSR-Überwachung)
• Erstellung der gesamten Herstell-Dokumentation für die Hauptprozesse LASERSchneiden / Beizen / Elektropolieren / Oberflächenmodifikation (Strahlen) & 100%-ige Endkontrolle (Sichtprüfung; Attributive MSA) / Waschen (Biokompatibilität, etc.)
• Durchführung der Prozessvalidierungen und Testmethodenvalidierungen für die Hauptprozesse
  
  • Design-Qualifizierung DQ:
    
    • Prüfung Requirements (Lastenheft/Pflichtenheft)
    • Prüfung FAT und SAT (Maschinenabnahme)
    • Durchführung Sicherheitstechnische Abnahme
    • Durchführung Installations- und Funktionsprüfung der Systeme
    • Abnahme-Protokoll, inkl. Liste offener Punkte
  • Installation Qualifizierung IQ:
    
    • Prozessdokumentation auf Vollständigkeit prüfen
    • P-FMEA – Check
  • Funktions-Qualifizierung OQ:
    
    • Statistische Beurteilung der Worst-Case-Produkte (z.B. mittels SPC)
    • Ermittlung Kurzzeitverhalten / Maschinenfähigkeit Cm, Cmk
    • Ermittlung Vorläufige Prozessfähigkeit Cp, Cpk aus den durchgeführten Worst-Case-Parameter-Einstellungen
  • Leistungsqualifizierung PQ:
    
    • Statistische Beurteilung des Langzeitverhaltens mittels SPC: Untersuchung bis zu 25 Tage; 3 Chargen einer Serie
    • Entscheid: 100%-Verifizierung oder Validierter Prozess
  • Final Report FR: Erstellung Validierungsabschlussbericht

Entwicklung und Optimierung pharmazeutischer Herstellprozesse bzw. Herstellung von Medizinprodukten nach GMP

• IST-Aufnahme: Aufbereitung der Prozess Design Phase und Erstellung Transfer Plan/Bericht
  
  • Sichtung existierender Berichte aus der Pilotanlage
  • Auswertungen vorangegangener Projekte
  • Sicherstellen, dass die von Boehringer unterschriebenen Dokumente und die Anforderungen an die Richtlinien im Einklang mit der jeweiligen
    Gesundheitsbehörde (FDA, MDD, etc.) sind.
  • Erstellung des Technologischen / Design-Transferplanes
• Planung und Durchführung von Prozessvalidierungen und
  Anlagenqualifizierung/Erstellung PQ-Plan, inklusive Risikomanagement (FMEA)
• Durchsicht und Prüfung der vorhandenen Daten aus den PDs:
  
  • auf Vollständigkeit gegen SOP
  • auf Plausibilität gegen Spezifikationsgrenzen
  • graphische Darstellung und Aufbereitung der Daten

Abarbeiten von CAPAs im Wareneingang und Produktion, insbesondere Erstellung von standardisierten VS für Sichtprüfungen nach DIN EN 13018:2016-06

• Erstellung einer standardisierten Vorlage für Sichtprüfungen
• Entwickeln klarer Anweisungen für die Sichtprüfungen (visual test method)
• Erstellung des Fehlerkataloges für Anliefer-Bauteile (Spritzgussprozess)
• Festlegen der Akzeptanzkriterien und deren Rückführbarkeit auf die Requirement Specification
• Überprüfung der Akzeptanzkriterien mittels attributiver Testmethodenvalidierung und PFMEA

Abarbeitung nach dem V-Model (DHF, DMR, Lasten - und Pflichtenhefte für Software und Hardware, Rückverfolgbarkeit, Validierung) sowie Risiko-Management nach DIN EN ISO 14971:2013

• Sortieren und Erstellen von Dokumenten für das Produkt „Carriazio Pendular microkeratome®“ (Operationsgerät für das Ablösen der Cornea; Lasertechnik)
• Erstellung der Technischen Dokumentation nach MDD 93/42/EWG für interne und externe Prozesse einschließlich Sterilität-, Transport- und Verpackungsvalidierung, Bioverträglichkeit der Verpackung
• Erstellung Design History File (DHF) und Device Master Record (DMR)
• Abarbeitung von Mängeln aus Audits (2014 und 2016)
• Berücksichtigung der Traceability innerhalb der Dokumente
• Sichtung und Überarbeitung Risikomanagement nach DIN EN ISO 14971:2013

Aufbau und Durchführung Testmethodenvalidierung / MSA nach AIAG, VDA Band 5 und ISO 22514-7 sowie „GUM“-Leidfaden zwecks Erfüllung der Anforderungen nach ICH Q2(R1), FDA 21 CFR part 820 und ISO 13485 in der Entwicklungsabteilung STENT

Aufbau und Durchführung Prozesse Testmethodenvalidierung / MSA

• Literaturrecherche, Planung und Einführung der Testmethodenvalidierung/MSA auf Basis statistischer Analysenmethoden (ANOVA, ARM-Methode) nach GUM, VDA Band 5 und AIAG etc. zwecks Erfüllung ICH-Anforderungen Q2(R1)
• Aufbau der Prozesse Testmethodenvalidierung
• Erstellung der Verfahrensanweisung TMV für übergeordnete Prozesse
• Erstellung des MASTER-Validierungs-/Qualifizierungsplanes inkl. Checklisten
• Definition der Akzeptanzkriterien nach den neuesten Richtlinien
• Durchführung der Validierung laut VP (DQ, IQ, OQ, PQ, FR) für zerstörende und nicht-zerstörende Testmethoden, stetiger Messdaten
• Ermittlung der „Erweiterten Messunsicherheit“ nach ISO/IEC Guide 98-3:2008 und VDA Band 5 (2010) sowie ISO 22514-7
  • Auflösung der Messgeräte und Kalibrierung der Messgeräte (IQ)
  • Linearitätsuntersuchung an 3 bis 5 Punkten des Arbeitsbereiches (IQ)
  • MSA – Typ 1: Wiederhol-Präzision und BIAS (OQ)
  • MSA – Typ 2: GAGE R&R (Wiederhol- und Vergleichspräzision), (OQ)
  • MSA – Typ 4: attributive MSA
  • SPC: Messbeständigkeit und Leistung der Testmethode (PQ)
• Anwendung von MiniTab® 17 & MS-Excel (Q-Regelkarten erstellt) für statistische Auswertungen

• Erstellung der Validierungs-/Qualifizierungspläne für Strahlanlagen, CNC – Fräs- und Bohranlagen
• Veranlassen und Mitarbeit bei der Durchführung von Risikoanalysen (PFMEAs)
• Durchführung der IQs, OQs und PQs; Erstellung Final Report (5 Stück)
• Bei Abweichungen Einleitung von Maßnahmen gemeinsam mit dem Verantwortlichen des betreffenden Bereiches (z.B. QS wenn Prüfplan nicht erfüllt; z.B. Produktion, wenn FMEA nicht vorhanden; etc.) unter Einhaltung des Change-Managements

nach ISO 13485 bei laufender Herstellung

• Recherche von Produkt-spezifischen Daten und Informationen
• Erstellung Prozessbeschreibung und von SOPs sowie deren Eingliederung ins QM System
• Analyse der Prozessparameter mittels Six Sigma und Definition der Maschinenparameter in Bezug auf die Produktspezifikation
• Modifikation der Zusammensetzung des Produktes HydroTac® für verbesserte Produkteigenschaften und verbesserten Produktionslauf
• Mitarbeit bei der Durchführung Risikoanalyse (FMEA)
• Planung, Durchführung und Analyse von Produktionsversuchen
• Begleitung Validierung der Produktmodifikation (Durchführung IQ, OQ und PQ, worst case Betrachtungen und Festlegung der Spezifikation Prozessparameter)

01/2010 – 01/2011: Phase I

Rolle: Six Sigma Prozessoptimierung

Aufgaben:

01/2010 – 01/2011

Phase I: Six Sigma Prozessoptimierung 

• SOLL-/IST – Analyse: Durchführung des Projektes nach der Six Sigma Methode (DMAIC)
• Einführung FPY in die Produktion zur Produktionskontrolle (01/2010)
• Modifizierung der Maschinen-Spezifikationen (03/2010)
• Modifizierung der Qualitätsparameter / Fehlerkatalog (03/2010)
• Kontinuierliche Prozesskontrolle: strukturierte Datenerfassung PUR-Schäumen
• Darstellung der Daten in Histogrammen, SPC- und Trendcharts, etc.
• Statistische Datenanalyse mittels Six Sigma auf Basis FPY (04/2010)
• Durchführung Worst – Case – Produktionsversuche (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit)
• Erstellung des Maßnahmenkonzepts (06/2010)
• Durchführung von Kostenreduktions- und Qualitätsverbesserungsprojekten
• Modifikation der Qualitätsparameter zur Beurteilung des Produktes bei der Endkontrolle
• Erstellung Checkliste Ursachenanalyse: Verknüpfung der Qualitätsparameter mit den Maschinenparametern (Mischungsverhältnis, Temperatur, Druck, etc.)
  und Verfahrensparameter (Dauer der Temperierung, Dauer der (Zwischen-) Lagerung Abkühlprozess, Fräsen, etc.)
• Leitung der Qualitätszirkel und Qualifizierung der Mitarbeiter
• Erstellung Monats-, Quartals- und Jahresbericht PUR-Schäumen SikaBlock
• Teilnahme und Berichterstattung an den Quartals-Jour-Fixes
• Erstellung der Prozessbeschreibung (SOP) und Arbeitsanweisungen

01/2011 – 09/2013

Phase II: Lean Prozess-Optimierung

• Durchführung 5S/6S – Programm (Rote-Karten-Aktion, etc. 01/2011 – 06/2011)
• Definition Tätigkeiten, Einführung Maschinencodes und OEE (06/2011)
• Erarbeitung eines Prüfbogens zur Qualifizierung der Mitarbeiter (09/2011)
• Optimierung Ablauforganisation und Aufgabenverteilung Mitarbeiter (11/2011)
• Einführung vorbeugende Instandhaltung und Maschinensauberkeit (01/2012)
• Kapazitätsplanung auf Basis OEE und Wechsel vom Drei-Schichtsystem auf zwei Schichtsystem bei gleicher Kapazität und Stückzahl (07/2013)

01/2012 – 01/2013

Phase III: Materialoptimierung 

• Prozessoptimierung Bereich Fräsen (seit 02/2012)
• Prozessoptimierung Bereich Harzherstellung: Literatur-Recherche und Durchführung von Produktionsversuchen zur Optimierung der Materialeigenschaften, insbesondere Zellstruktur
• Umsetzung in der Produktion

02/2013 – 03/2014
Phase IV: Prozessstabilisierung 

• Basis 2009: 75% FinalYield
• Umsetzung Best Practices (ab 2012): Produkte laufen zwischen 94% - 96% FinalYield
• Einsparung im ersten Jahr: ca. 20 Mio. Euro

• Implementierung von Produkten (Schlauchbeutel, Tuben) und Harmoni­sierung der Prozessabläufe, inkl. QM-, HSE- sowie Zeit- und Kostenmanagement
• Kontrolle „Lohnhersteller“ ordnungsgemäße Blister-Verpackung und Abfüllung
• Schnittstellenfunktion zwischen den verschiedenen Abteilungen von der Anlaufphase bis zur Realisierung
• Dokumentation und Verfolgung der Vorgänge in SAP und im betriebsinternen Managementsystem

• Systematische Durchführung von Lean-Six-Sigma-Projekten (DMAIC-Zyklus) zur Erreichung der BU-Ziele und Steigerung der Effizienz durch Ursachen- und Fehleranalyse mittels QM- und analytischer Methoden (Projektleitung):
  • Lean Projekt: Fertigungslogistik (Rückverfolgbarkeit / Durchlaufzeit)
  • Six Sigma Projekt: Produktoptimierung durch Modifikation der Prozess­parameter PUR-Beschichtungsverfahren (Anlage, Werkzeugtechnik)
• Qualifizierung und Beurteilung neuer Produkte und Hilfsmittel bei der Übernahme in die Serie (Trennmittel, Mischköpfe, Bauteile)
• Fachliche Anleitung der Mitarbeiter sowie Weiterentwicklung der Organisation durch Standardisierung der Arbeits­weise und Mitarbeiterschulungen
• Kosteneinsparung: 750.000 Euro pro Jahr

• Projekt-Leitung Optimierung Bandkalander „Quickline“:
  Produkt- und Verfahrensoptimierung sowie statistische Analyse bestehender Prozesse nach SixSigma-Methoden (mittels: MiniTab) und Dokumentation
• Weiterentwicklung des QM-Systems nach DIN EN ISO 9001 durch
  • Einführung normengerechte Prozessdokumentation
  • Erhöhung der Rückverfolgbarkeit der Prüfparameter zum Prozessschritt
• Durchführung von Trainingsmaßnahmen der Mitarbeiter
• Kosteneinsparung: 2 Millionen Euro pro Jahr

• Betreuung und Modifikation Anlagen (Vorbehandlung Basis­material, Resist-Entwicklen, Ätzen, Resist-Strippen, Beschichten) zur Erhöhung der Ausbeute und Prozess­sicherheit sowie zur Effizienzsteigerung
• Durchführung Six Sigma GreenBelt Qualifikation nach der DMAIC Methode im Bereich Innenlagenfertigung (Einsparung: 1,2 Millionen Euro pro Jahr; Steigerung First Pass Yield Innenlagen von 85% auf 98%)
• Benchmarking
• Erstellung von Prozessbeschreibungen, Arbeitsanweisungen, Wartungs- und Instandhaltungsplänen in Analogie zur DIN EN ISO 9001
• Erstellung Prozessrisikoanalysen mittels FMEA – Methode für die Teilprozesse
• Trouble-Shooting, Qualitätszwischen- und Endkontrolle sowie Prozessfreigabe
• Schulung und fachliche Anleitung der Fertigungsmitarbeiter
• Qualifikation neuer Produkte, Maschinen, Technologien und chemischer Hilfsmaterialien (MFU/PFU/ANOVA; Erstellung Lastenhefte/Spezifikationen)
• Durchführung von Kostenreduktions- und Qualitätsverbesserungsprojekte unter Anwendung der Qualitätsmethoden (Projektleitung, zert. Six Sigma GreenBelt)
• Mitarbeit Lieferanten-Beurteilung (A,B,C-Rating) und -Entwicklung
• Gefahrstoff-Management (ab 02/2005; GefStoff-Koordinator)
  • Erstellung und Einführung Software – Konzept nach BaUA – Richtlinien zur automatischen Beurteilung der Tätigkeiten am jeweiligen Arbeitsplatz
  • Schulung der Mitarbeiter

• Produkt- und Prozessoptimierung bestehender Verfahren und Maschinen zur Erhöhung der Ausbeute und der Qualität
• Durchführung statistischer Analysen (SPC, Korrelations- und Regressionsanalyse) anhand von Materialeigenschaften, Maschinen­parametern (z.B. Temperatur- und Druck­verlauf, Abkühl­bedingungen) und Ausbeuten
• Ermittlung der Fähigkeitskennzahlen (MFU, PFU) mittels SPC (DGQ-Lehrgang) und Erstellung von Spezifikationen
• Qualifizierung neuer Produkte und Prüfverfahren aus F&E
• Trouble-Shooting Gesamtprozess Filament-Herstellung: Qualitätskontrolle, Prozess- und Produktfreigabe (inkl. Rohstoff-Anlieferung und Ablieferung)
• Kundenbetreuung (intern/extern) bzgl. Qualität und Reklamationsbearbeitung (CAPA-Prozess: 8D-Reporting, Ishikawa, FMEA) und Umsetzung
• Verfahrensentwicklung (Prozess und Software: CAPA)
• Überarbeitung QM-System DIN EN ISO 9001 (system- auf prozess-orientiert)
• Mitarbeit in der Betriebsführung, fachliche Anleitung Meisterebene
• Leitung Prozess-Engineering (1 Jahr)
• Einführung neuer Messgeräte in die Produktion:
  • NMR – Messgerät (Fa. Bruker) zur Ermittlung des Präparations­auftrages auf den Filamenten (Durchführung MSA; Gage R&R und SPC)
• Einführung produktionsnaher Software – Konzepte und Programme:
  • 8D – Reporting – Datenbank (ACCESS); produkt-spezifisch für den CAPA- und Complaint - Prozess
  • SPC-Charts (EXCEL) für kontrollierte Eingriffe in der Produktion
  • Beurteilung von Spinnpumpen und Sortierung für deren Einsatz in der Produktion
  • Modifizierung des Abfall-Erfassungssystems und dessen gezielten Einsatz für die Abfallminimierung

• Projektierung, Planung, Auslegung und Realisierung von Anlagen und Apparaten von der Angebotsphase bis zur Inbetriebnahme; inklusive Zeit- und Kostenmanagement sowie Baustellen­koor­dination der Unterlieferanten
• Behörden-Engineering/Umweltmanagement nach BImSchG und Baugesetz
• Erstellung prozess-orientiertes QM-Handbuch nach DIN EN ISO 9001