Ein großer Hersteller in der Schuhindustrie reorganisierte seine komplette Distributionslogistik durch Outsourcing an einen 3 PL.

Dessen LVS/WMS (Inconso von Körber) wurde an die operativen Forderungen angepasst und gleichzeitig die operativen Prozesse optimiert. 

Analyse und Optimierung aller Lieferketten, Produktionsversorgung, Warehousing, Versand.

Planung eines neuen zentralen Logistikzentrums.

Akquisition von geeigneten SAP-erfahrenen neuen Mitarbeitern, Aufbau Projektteam, Aufbau Teilprojektteams, Analyse aller Ist-Workflows, Entwicklung aller Soll-Workflows.

Umfassende Entwicklung neuer Fertigungsprozesse mit allen vor- und nachgelagerten Prozesslandschaften

Schwerpunkt: Optimierung der gesamten Supply Chain

Der Projektauftrag umfasste die Auswahl eines globalen WMS Anbieters mit dem wir gemeinsam ein weltweit einsetzbares Template erarbeiteten, um sukzessive alle globalen Warehouses, u.a. mit Shuttle-AKL, FTS, etc. anzubinden.

Ein weiterer Schwerpunkt lag in der Optimierung eines globalen Behälterkreislaufes zwischen Lieferanten und den jeweiligen Warehouses und zur Optimierung des Intercompany-Verkehres.

Im Rahmen dieses Projektes wurde ein RFQ mit allen nennenwerten europäischen Anbietern von Transport- und Lagerbehältern durchgeführt.

Dieses Projekt war geprägt von einer Vielzahl in Betracht zu ziehender Alternativen, die nach ökonomischen, prozessualen, zukunftsorientierten und risikospezifischen Gesichtspunkten bewertet werden mussten. 

So wurden neben unterschiedlichen Standortalternativen auch verschiedene Wachstumsstrategien, Technikalternativen, Umzugs- und Umbauszenarien und Make-or-Buy Varianten analysiert.

In einem ersten Konzept wurden diese Varianten im Detail aufbereitet und für eine strategische Entscheidungsfindung auf Geschäftsführerebene dargelegt.

Unser Fokus lag in diesem Projekt einerseits auf der Optimierung des italienischen Stückgutnetzwerks mittels PSIglobal und der Realisierung von Optimierungspotentialen im administrativen Bereich (paper-works) durch die Einführung von AI-basierter OCR (optical character recognition). 

Außerdem waren wir beauftragt ein Warehouse in Norditalien auf Optimierungspotential zu untersuchen. Hier lag unser Fokus auf einer stufenweisen Verbesserungsstrategie, beginnend mit quick wins im operativen Betrieb, hin zu einer automatisierten Kommissionierlösung und autonomen, selbstfahrenden Logistiksystemen (Niederhubwagen, Hochhubwagen, Schmalgang- und Schubmaststapler). 

Die bestehende IT-Prozesslandschaft wurde in dieser Analyse im Detail auf Effizienz und Leistungsfähigkeit bewertet und mit den Sollprozessen im Automationskonzept und den entsprechenden Steuerungs-, Monitoring-, Analyse- und Prognostikfähigkeiten abgeglichen.

Zu Beginn wurde eine globale Produktrecherche über Anbieter von dynamischen Frachtvermessungssystemen durchgeführt.

Auf der Basis der jeweiligen technischen Einschränkungen bzw. Vorteile werden diese kosten- und leistungsoptimalen Komponenten der dynamischen Frachtvermessung definiert und die Messdaten der jeweiligen Frachtstücke automatisch, in Echtzeit, ermittelt.

Diese Messungen erfolgen während der Transporte und führen nicht mehr zu sog. "Bottlenecks", da die Frachtstücke nicht mehr abgesetzt werden müssen.  Die gewonnenen Daten (Volumen, wie auch Gewicht) werden als Basis für operative Optimierung der Transportnetzwerke weiterverarbeitet. 

Auf der Basis ist es möglich, nach den jeweiligen Qualitätsvorgaben der beteiligten Parteien (Versender oder Empfänger), Konsolidierungen und gemeinsame Transporte zu organisieren und bildet somit den Einstieg in digitales Routing.

Zudem dienen diese Messdaten auch für eine korrekte Abrechnung bzw. Rückrechnung der geleisteten Dienstleistung.

Für unseren Kunden, ein globaler Hersteller von Möbeln, optimierten wir an mehreren Produktionsstandorten in Deutschland die jeweiligen Logistikprozesse im Bereich der Lagerung von Fertigware und Kleinteilen, inkl. Kommissionierung und den Verladeprozess von sperrigen Langteilen, Brettern, etc., wie auch Großteilen. Neben der Optimierung des Materialflusses und somit einer Steigerung der Produktivität, insbesondere im Bereich der Kommissionierung, wurde auch die technische Unterstützung dieses Prozesses intensiv beleuchtet. Abgerundet wurde die Analyse mit einer Bewertung der Durchgängigkeit und Leistungsstärke des eingesetzten Softwaresystems.

Zudem wurde der Einsatz eines autonomen Wechselbrückenumsetzfahrzeugs auf dem Produktionsgelände prozessual, technologisch und ökonomisch auf Machbarkeit und Effizienz bewertet.

Ein ökonomische Bewertung der erkannten Einspareffekte, kombiniert mit nötiger Investition in neue Technik, Programmierung und Automation war ebenso wichtig, wie die Ausarbeitung eines effizienten Geschäftsmodells, auch unter Berücksichtigung strategischer Komponenten in der Zusammenarbeit mit Logistikpartnern.

Für einen Produzenten von Süßungsmitteln, Frucht- und Milchpulvern, Kindernahrung und Flüssiggetränken auf Basis hochmoderner Trockentürmen konnten wir ein innovatives, ganzheitliches Zentrallagerkonzept zur Optimierung der Materialflüsse auf dem gesamten Produktionsareal entwickeln.

Wir wurden beauftragt ein Logistikkonzept für ein neues Warehouse inklusiv Produktionsver- und –entsorgung zu planen und zu implementieren.

Ziel war eine Kostenreduktion durch Synergieeffekte zu erzielen, bisherige Außenläger inklusiv Shuttleverkehre aufzulösen und die Profitabilität der Logistikabwicklung durch hochmoderne, automatisierte Prozesse zu steigern.

Parallel wurde die komplette IT-Landschaft um ein neues Warehouse Management System ergänzt. Die Projektplanung beinhaltete u.a. die prozessuale und ökonomische Bewertung diverser Geschäftsmodelle, auch unter Berücksichtigung möglicher Subventionen, auch in enger Kooperation mit dem Wirtschaftsministerium.

Weitere Szenarien wurden auch im Rahmen einer Make- und Buy-Analyse betrachtet.

Im Ergebnis wurde die Make-Variante präferiert. Zudem wurde auch die gesamte Produktionsver- und –entsorgung auf dem Produktionsareal auf ein autonomes Konzept mit fahrerlosen Wechselbrückenumsetzfahrzeugen umgestellt.

Als Hersteller hochwertiger Gussteile für Wasser- und Gasleitungen weltweit, beauftragte uns dieser Kunde ein Logistikkonzept für ein Distributionslager mit Standort Österreich zu erstellen, inklusiv einer effizienten Produktionsver- und –entsorgung zweier Produktionsstandorte.

Neben einer detaillierten Planung und Konzeptionierung eines neuen zentralen Warehouses wurde zudem auch die Umstellung auf ein Behälterkonzept für ausgewählte Artikel initiiert.

Ein effizientes Behälterlager mit entsprechenden Kommissionierplätzen für Rohstoffe und Fertigwaren wurde dabei ebenso konzeptioniert, wie ein hoch kompaktes Palettenlager in Form von Pallet Shuttle Regalen und Verschieberegalen.

Ein spezifischer Güteprüfplatz und eine Palettenprüfstation im Wareneingang rundeten die warehouse-seitigen Planungen ab.

Der gesamte Materialfluss wurde auf Basis eines autonomen, mannlosen Technikkonzepts geplant.  Nicht nur die Prozesse im Warehouse sind automatisiert, sondern auch alle Produktionsver- und –entsorgenden Transporte werden über skalierbare, flexibel einsetzbare fahrerlose Transportsysteme realisiert. 

Als zentraler Planer dieser Logistikanlage wurden von uns auch die Definition der optimalen Logistikimmobilie und der effizientesten Software-Installation (software-design) vorgenommen.

Wir wurden beauftragt im Rahmen eines Interimsmanagements eine durchgängige Reorganisation aller Geschäftsprozesse einer Eisengießerei durchzuführen und das Unternehmen somit stabil für zukünftige Aufgaben zu machen.

Neben einer strategischen Neuausrichtung setzen wir auch aus logistischer Sicht an einer Verbesserung der Materialflüsse innerhalb des Gusswerks an.

So verbesserten wir die Wertströme zu und von den Gussmaschinen, wie Formen, Kerne, Speiser, etc. und optimierten auch alle vor- und nachgelagerten Prozesse, wie effiziente Transporte der Gussteile zu den Abkühlstrecken bzw. zur Putzerei.

Parallel wurde auch die gesamte Lagerung von Kernen, Formen, etc. optimiert und mittels neu implementierter Betriebsdatenerfassung transparent erfasst.

Ebenfalls integriert wurden alle externen Subdienstleister, u.a. in Ungarn und Tschechien, die ebenfalls für eine Steigerung der Qualität intensiv geschult und in die gesamte Wertschöpfungskette integriert werden mussten.

Der Aufbau eines fundierten, umfassenden Qualitätsmanagements war ein weiteres Aufgabenpaket

Dieser Kunde ist ein Systemanbieter für parenteral Ernährung, Onkologie und weitere komplexe Bereiche im Rahmen von Infusionstherapien. Wir wurden beauftragt am Produktionsstandort in Westdeutschland ein Logistikkonzept zu erarbeiten.

Unter Berücksichtigung der Lagerung von medizinischen Produkten war insbesondere die Auswahl geeigneter Lagertechniken unter Einhaltung von Temperaturrestriktionen, Feuchtigkeit, etc. maßgebend.

Allein die Tatsache, dass es sich hierbei vermehrt um Kleinteile, Kartonage, Flaschen, etc. handelte, führte zur Analyse optimaler Kleinteil- und Behälterlageroptionen. Neben einer prozessualen Bewertung wurde auch ein Layoutkonzept erstellt und eine ökonomische Bewertung durchgeführt.

Final wurde ein Horizontal-Karrusell mit optimalen Kommissionierplätzen präferiert.

Kombiniert wurde dieses Konzept mit einer effizienten Produktionsver- und –entsorgung mittels fahrerloser Transportsysteme, die sich selbstständig zu definierten Übergabeplätzen, inkl. automatischer Bedienung des Aufzugs, bewegen.

In Kooperation mit einem führenden Forschungsinstitut in der Logistik bewerteten wir die operative Umsetzbarkeit einer technischen Neuentwicklung. 

Diese Neuentwicklung hatte als Ziel, mittels autonom fahrender Transportsysteme, ein Behälterlager ohne feste Infrastruktur, wie Regalsysteme, zu betreiben.

Wir hatten die Aufgabe die Marktfähigkeit dieser technischen Entwicklung operativ zu überprüfen. 

Mittels Value-Stream-Design konnten entlang des Workflows, kombiniert mit Prozesszeitenmessungen und einer TCO Analyse, die prozessualen und ökonomischen Vorteile herausgearbeitet werden.

Im Auftrag eines globalen Tier 1 Supplier der Automobilindustrie analysierten wir die Optimierungspotentiale, die durch den Einsatz von intelligenten, sensorischen Elementen an KLTs (Kleinladungsträgern) zu erzielen sind. 

Hierfür führten wir Untersuchungen bei diversen Tier 2 Supplier durch, um die Analysen entlang der logistischen Lieferketten zwischen Tier 1 und Tier 2 operativ zu validieren.  Zusätzlich analysierten wir den Einsatz von KLTs in diversen Branchen und bewerteten den ökonomischen Vorteil durch ein ganzheitliches Track & Trace System entlang globaler Lieferketten. 

Die Entwicklung einer cloud-basierten Systemplattform, in Kombination mit intelligenter Sensorik an den KLTs erfolgte im Anschluss.

Diese Studie für ein Start-up eines globalen Tier 1 Supplier der Automobilindustrie hatte als Zielsetzung die Quantifizierung von operativen Einsparpotentialen durch den Einsatz intelligenter fahrerloser Transportsysteme.

Hier wurden alle logistischen Prozesse in der Produktionsver- und -entsorgung, als auch alle Transporte während des Fertigungsprozesses bewertet.

Ein wesentlicher Aspekt bildete die, auf der Basis von KI, entwickelte intralogistische Blockchain. 

Auf Basis von Prozesszeitenmessungen konnte eine Vergleichsstudie zwischen manuellen bedienten vs. autonom fahrenden Systemen durchgeführt werden. 

Die Ergebnisse dieser Studie dienten als Basis der Entwicklung von cloud-basierten Lösungen, um zunächst die eigenen Logistik- und Fertigungsprozesse zu optimieren.

In einem weiteren, aktuellen Schritt wird diese Lösung auch anderen Industriezweigen angeboten und bereits dort erfolgreich implementiert

Das Optimierungsprojekt dieses Kunden hatte einen kontraktlogistischen und einen netzwerkspezifischen Schwerpunkt.

In beiden Themengebieten stand Kostenflexibilisierung, gepaart mit Effizienzsteigerung und Qualitätssteigerung inkl. Liefertreue im Mittelpunkt.

In der Analyse der Einspareffekte im zentralen Distributionszentrum wurden verschiedene Szenarien bewertet, die von 100% Make, zu 100% Buy (inkl. Neubaukonzeption), bis hin zu hybriden Mischformen reichten.

Alle Effizienzpakete basierten auf detaillierten Prozessaufnahmen in den Logistikstandorten und wurden auf Optimierungspotential im Bereich WMS-Nutzungsgrad, Materialflusskonzeption, Technikkonzeption, insbesondere im Packbereich, Nachschubsteuerung aus den Quellwerken und Organisationsgrad in den Arbeitsabläufen untersucht.

Die Netzwerkanalyse der globalen Supply Chain wurde mittels Prozesssimulation auf VISIO Basis analysiert.

Die Szenarien der Technikkonzeption, insbesondere für die Fast Mover Abwicklung, reichten von Blocklager-, über Schmalgang-, Palettendurchlaufregal- und automatisierten Paletten-Kanal-Lagerlösungen.

Wir führten in diesem Auftrag, als strategischer Partner eines globalen Tier 1 Supplier der Automobilindustrie, eine Marktstudie über Transportschäden in der globalen Logistikkette, über alle Transportmodi, durch. 

Ziel war, die Grundlage für die Entwicklung eines Sensors auf Basis von MEMS (Microelectromechanical systems) für den Logistiksektor zu schaffen. 

Unsere Studie zeigte klar, auch nach Branchen gegliedert, die Schwachpunkte innerhalb der Lieferketten auf.

Neben ökonomischen Schäden, wurden auch die prozessualen Folgen von Schadensfällen, der administrative und operative Aufwand in der Logistikkette, die Auswirkung auf Kundenzufriedenheit und Qualitätsstatistiken untersucht. 

Besonders im Fokus waren die Schäden, die durch Unterbrechung und Reorganisation von Produktions- und Fertigungsabläufen entstehen. 

Final wurde auch die Versicherungsbranche in diese Analyse einbezogen, zumal gerade die Transportversicherer an einer Erhöhung der Transparenz des tatsächlichen Schadensereignisses, auch unter Berücksichtigung von geltenden Incoterms und Eintritt des Schadensereignisses, etc., stark interessiert sind.

In diesen Phase leitete ich diverse Projekte, um globale Warehouse-Lieferketten zu optimieren.

Für diese Auftraggeber koordinierten wir unterschiedliche Projekte an diversen Einsatzorten, auch international.

Enge Zusammenarbeit mit der F&E -Abteilung großer Hersteller für Sensorik war ein Bestandteil dieser Projekte.

Einsatz von KI und Sensorik zur Dokumentation von Informationen entlang globaler Wertschöpfungsketten.

Entwicklung von leistungstarken WMS, die leicht an spezifische Bedingungen bei den Anwendern angepasst werden können.

Anwendungen für diverse Industrien.

Greenfield-Entwicklung von komplexen Sortier- und Verteilzentren an Standorten in DACH.

Aufbau und Entwicklung der notwendigen Personalressourcen.

Interimsmanagement, mit der Verantwortung zur Erreichung der ökonomischen und zeitlichen Zielsetzungen.

Wir haben nach Vorgaben der Auftraggeber globale Logistikkonzepte entwickelt, die im Auftrag großer deutscher Industrieunternehmen betrieben werden solten.

Ein besonderer Schwerpunkt lag im Bereich Automotive, Maschinenbau und der Zulieferindustrie.